引線和匯流帶是電池板的神經(jīng)系統(tǒng),引線和匯流帶之間的焊接工藝,直接影響到電池片能否正常使用:如漏焊,雖概率極低,但問題最致命,出現(xiàn)一個(gè)點(diǎn)就是一起重大質(zhì)量事故;少錫,會(huì)影響電池板的使用壽命,使電池板未到報(bào)廢時(shí)間前發(fā)生問題等。引線焊接不良將100%收到產(chǎn)品質(zhì)量問題投訴,靠賠償解決將不斷為企業(yè)帶來經(jīng)濟(jì)損失、人物力浪費(fèi)和品牌聲譽(yù)損耗。
以往的生產(chǎn)實(shí)踐,因?yàn)閰R流帶焊接普遍合格率高,之后的檢測(cè)部署便常常被忽視,常見的解決方式是人工肉眼檢測(cè),人眼看板子上的180個(gè)焊點(diǎn),每塊板則至少需要1分鐘。
引線焊接質(zhì)量檢測(cè)其核心功能是檢測(cè)“引線”和“匯流帶”之間的焊接質(zhì)量。匯流帶焊接過程中,因?yàn)閰R流帶本身的“翹起、彎曲”等問題,從而會(huì)導(dǎo)致“引線焊靶”出現(xiàn)“少錫、虛焊”等問題;引線本身也可能會(huì)出現(xiàn)彎曲、過短等缺陷。因此引線焊接質(zhì)量缺陷主要涉及三個(gè)方面:引線焊靶缺陷如少錫、虛焊、漏焊、半焊等;引線長度問題;匯流帶位置問題。
不用人工轉(zhuǎn)為使用機(jī)器視覺檢測(cè),往往又會(huì)遇到以下難點(diǎn):
引線焊錫部分材質(zhì)和匯流帶材質(zhì)一樣,很難單獨(dú)把焊錫特征凸顯出來;
匯流帶本身的紋理會(huì)和焊錫特征一起造成干擾;
匯流帶本身的彎曲會(huì)讓焊錫特征呈現(xiàn)隨機(jī)形態(tài);
中間的“雙引線”匯流帶彼此干擾,會(huì)讓兩個(gè)引線的焊靶彼此交疊;
該項(xiàng)目要求“0漏檢”和極低的“誤檢率”,同時(shí)還需要將60個(gè)焊點(diǎn)圖像進(jìn)行拼接存檔。
基于以上難點(diǎn)問題,該項(xiàng)目從硬件成像到軟件處理都對(duì)機(jī)器視覺檢測(cè)有非常高的要求,目前市場(chǎng)上尚未有成熟高效的解決方案投入使用。對(duì)此,維視智造組建了“行業(yè)攻堅(jiān)項(xiàng)目組”,四個(gè)基地共部署5臺(tái)樣機(jī),歷時(shí)三個(gè)月的現(xiàn)場(chǎng)測(cè)試、改進(jìn)、優(yōu)化,最終成功攻克一系列技術(shù)難點(diǎn),研發(fā)出了標(biāo)準(zhǔn)化的解決方案,可使匯流帶引線焊接質(zhì)量檢測(cè)的“誤檢率”低至0.01%,且效率高于人工檢測(cè)30倍以上。
維視智造項(xiàng)目組首先深度優(yōu)化了一套專用光學(xué)成像方案,使單引線的引線中心、雙引線的交疊及無交疊焊錫部分的特征均清晰可見,焊錫特征最大化,最終成像效果OK、少錫、漏焊特征清晰明顯,相機(jī)拼圖可保證每個(gè)單元中心是錫絲的中心,圖像上不會(huì)出現(xiàn)非檢錫絲。
(引線尺寸檢測(cè)) (少錫) (漏焊)
其次,基于該項(xiàng)目檢測(cè)的特征隨機(jī)多樣、干擾因素繁雜的痛點(diǎn),采用了“傳統(tǒng)算法+深度學(xué)習(xí)+深度學(xué)習(xí)”的三嵌套方式進(jìn)行方案實(shí)施,從粗定位——深度學(xué)習(xí)“精”定位——深度學(xué)習(xí)&深度學(xué)習(xí)過濾嵌套,最終實(shí)現(xiàn)“0漏檢”的前提下,“誤檢率”控制在0.01%以下。
除達(dá)到2秒1板,誤檢極低的技術(shù)突破之外,面對(duì)各產(chǎn)線新舊不同的機(jī)器設(shè)備、產(chǎn)品、廠內(nèi)環(huán)境,此套解決方案更具有簡單易部署、兼容性強(qiáng)的特點(diǎn),將進(jìn)一步為廠商的設(shè)備升級(jí)、產(chǎn)線提效增速。該項(xiàng)技術(shù)的成功突破與解決方案的成功部署,將在未來為光伏廠商帶來可見且可觀的提質(zhì)增效。
“效率提高1%,利潤就至少提高10%”是光伏行業(yè)的定律之一,行業(yè)內(nèi)產(chǎn)品技術(shù)的更新迭代將在未來可預(yù)見的加速,維視智造始終深入行業(yè),為產(chǎn)業(yè)鏈上各層級(jí)的廠商提供前沿、專業(yè)、系統(tǒng)、定制化、高性價(jià)比的技術(shù)支持。做大浪淘沙中的洞見者,維視將攜手每一位客戶,共赴智造時(shí)代。